스탬핑 부품에 대한 품질 보증 조치
스탬핑 프로세스는 전체 차량의 첫 번째 제조 링크이며 제품 품질은 후속 공정의 품질 수준에 직접적인 영향을 미칩니다. 많은 OEM이 스탬핑 부품의 품질을 주요 개선 및 보증 품목으로 나열했습니다. 제품 개발 단계에서 고품질 스탬핑 부품을 설계하는 방법은 무엇입니까?
SE 분석의 초기 단계
SE 분석의 초점에는 부분 형성성, 제조 가능성, 위치 및 공차 정확도 등이 포함됩니다.
1. 형성성 분석
형성성 분석은 제품 크래킹, 주름, 슬립 라인, 충격 라인 및 스프링 백 변형과 같은 문제를 분석하고 솔루션을 제공하는 것입니다.
형성성 분석은 주로 다음을 포함합니다. 부품의 부정적인 각도, 날카로운 모서리 형성을 피하는지 여부 (예 : 부품의 형성성을 보장하기 위해, 뒷문과 후면 미등 사이의 전이 영역에 뚜렷한 코너 전환이 나타나지 않아야 함), 외부 커버 부품 (형성 과정에서 슬립 라인을 피하기)의 높이 (곡선의 높이를 피). 플랜지의 크래킹/주름), 플랜지 각도 (보통 90°~ 105°), 공작물의 헤밍 모양 변화를위한 플랜지의 가장자리 (변화 면적은 30mm보다 큽니다)와 날카로운 모서리는 헤밍 너비 (보통 높이가 3-5mm보다 높지 않음) 등에주의를 기울입니다.
형성의 어려움에 대한 검토에는 주로 큰 부품의 적절한 분할과 부품 모양 변화 (예 : 부품이 직선으로 형성되도록 시도한 다음 큰 아크 전환을 선택하십시오. 4 개의 도어를 위해 하나의 능선 선을 선택하여 서로 협력 할 수 있도록 4 개의 도어를 선택하고 스프링 백을 늘리고 깊이를 늘리고 깊이를 줄이고 공평한 변화를 피하십시오).
2. 프로세스 결정
스탬핑 프로세스는 부품 프로세스 배열 및 트리밍 각도를 확인해야합니다. 나중에 트리밍, 과도한 버 및 너무 오래 걸리는 문제를 분석하고 솔루션을 제공하십시오. 라인 본체 배열의 적용 가능성을 검토하십시오.
(1) 형성 조건에 대한 요구 사항 : 주요 그리기 변형 : 외부 플레이트> 0.03, 내부 플레이트> 0.02; 얇은 속도 <0.2; 주름 : 외부 플레이트 A- 레벨 표면 0%, 내부 플레이트 <재료 두께의 3%;
(2) 트리밍 조건에 대한 요구 사항 : 수직 절단에 대한 최소 각도 요구 사항은 표 1을 참조하십시오. 베벨 트리밍의 각도 요구 사항은 표 2를 참조하십시오. 펀칭 조건에 대한 요구 사항은 표 3에 나와 있습니다.
3. 포지셔닝 분석
RPS 데이텀의 선택은 3-2-1 (또는 N-2-1) 원칙과 좌표 평행과 연합의 원리를 충족해야합니다. RPS 지점은 충분한 강성과 변형이없는 부품을 선택해야합니다. 그것은 가능한 한 차량의 좌표선과 평행을 이루어야하며, 동일한 단면 형태의 위치에서 선택해야합니다 (단면의 변화는 부품의 변형을 쉽게 유발하고 정확하게 찾기가 어렵습니다). 표면의 위치 방향은 다르며 위치 기준 홀은 가능한 한 포지셔닝 데이텀 평면과 일치해서는 안됩니다 (90° 이론적으로); 포지셔닝 오류를 줄이기 위해서는 데이텀이 후속 생산 및 사용 중에 일관성을 유지해야합니다. 제품의 품질을 향상시키기 위해, 용접 할 부품에 적합한 요구 사항 또는 기능적 요구 사항이있는 경우, 데이텀 위치를 가능한 한 선택해야합니다.
동일한 부품의 경우 포지셔닝 참조 위치는 가능한 한 통일되어야합니다. 부품은 인접한 부품의 적합 및 위치에 의존하지 않고 독립적으로 배치해야합니다. 강성이 열악한 부품의 경우 부품 안정성 요구 사항의 위치를 충족시키기 위해 추가 위치 지점을 추가 할 수도 있습니다.
4. 공차 정확도 결정
부품의 다른 부분의 품질 요구 사항은 다르며 공차 정확도 요구 사항도 다릅니다 (예 : 신체 클리어런스에 영향을 미치는 외부 패널의 플랜지 윤곽 허용 오차는 일반적으로입니다.±0.5mm 또는±0.7mm, 다른 부품의 플랜지 윤곽 관용은± 1.0mm 이상; 일치 요구 사항을 갖는 플랜지의 높이 내성은 일반적으로 약 0.5mm이며 다른 플랜지의 높이 내성은 1.0mm 이상입니다. 외부 덮개는 차량의 외관 품질에 영향을 미치기 때문에 크기 및 외관 요구 사항은 다른 구조 부품보다 엄격합니다. 차체는 다른 지역에 따라 A, B, C 및 D 영역으로 나뉩니다. A에서 D로, 품질 요구 사항이 낮아집니다. 같은 부분의 다른 위치에 대한 품질 요구 사항도 다릅니다. 예를 들어, 기준 구멍 및 기준 표면에 대한 정확도 요구 사항은 높고, 어셈블리 구멍 및 결합 표면이 높고, 일치하는 요구 사항이없는 다른 부품이 낮습니다 (일반적으로 위의 위.±1.0mm). 품질 보장 전제에 따라 공차 설계가 최대화되어야합니다.
프로세스 개발 및 모니터링
1. 고정물 개발
일반적으로 검사 도구의 스탬핑 부분을 다음과 같이 결정해야합니다.
(1) 중요한 부분 (예 : 외부 판, 특수 특성이있는 부품 등);
(2) 구조는 복잡하고 정밀도가 높으며 일반 측정 도구 (예 : 왼쪽 및 오른쪽 앞 휠 커버, 대시 패널, 바닥, 측면 벽 내부 패널 등)로 감지 할 수없는 부품);
(3) 반등 및 변형과 같은 결함을 형성하기 어려운 부품 (예 : B-Pillars, 도어 내부 패널 보강 패널, 콜리 컬렉션 빔 등 등 반동 및 품질 결함이 발생하며 재료 항복 강도는 340 MPa를 초과합니다);
(4) 이전 모델의 디버깅 프로세스에 문제가 있거나 랩 조인트 및 바디 정밀도에 영향을 미쳤던 부품 (예 : 연료 필러, 상단 커버 후면 빔, 도어 실 빔 및 도어 실 빔의 후면 섹션 등).
검사 도구에 대한 기술 요구 사항 : 검사 도구의 위치 표면, 지지대 및 클램핑 지점은 제품 부품 도면의 RPS 시스템에 따라 설정해야합니다. 정확도 요구 사항은 기준 구멍의 위치입니다.±0.05mm, 기준 구멍의 직경, 포지셔닝 핀의 외경 및 기준 표면 위치도±0.10mm, 기준 평면 병렬 처리/수직 0.05mm/1000mm, 마킹 핀 홀 위치 학위±0.10mm, 마킹 핀 외경 공차, 모양 또는 모델 나이프 모양의 표면 오류±0.10mm,베이스 플레이트 평행 /수직 0.05mm /1000mm.
2. 곰팡이 개발
(1) 장비 요구 사항
①부품의 형성력은 장비의 출력 용량의 75% 미만을 차지해야하며, 형성 힘 스트로크는 장비의 출력 힘의 곡선 요구 사항을 충족시킨다;
②장비 매개 변수는 금형 설치를 충족합니다 (작업 테이블을 넘어서는 작업 테이블 아래 50mm 미만).
③닫힌 높이는 장비의 필수 범위 내에 있습니다 (일반적으로 한계 크기는 10-20mm로 예약).
④ 오프셋 크기≤ 75mm;
⑤ 이젝터 핀의 스트로크, 배열 된 공기 쿠션의 압력/슬라이더의 조정 등은 금형의 요구 사항을 충족합니다.
⑥모바일 워크 벤치의 위치 정확도 <0.05mm;
⑦워크 벤치와 슬라이더 사이의 평행은 <0.12/1000이고; 슬라이더의 스트로크와 워크 벤치 사이의 수직 성은 0.3/150 미만입니다.
(2) 공급 업체 선택
공급 업체 검사 과정에서 하드웨어가 개발 요구 사항을 충족하도록 보장하면서 소프트웨어 확인 (개발 기능, 시스템 운영 및 품질 보증 기능 등)에 더 중점을 두어야하며 다른 고객의 공급 업체 평가를 수집하는 데주의를 기울여야합니다. 공급 업체 선택 과정에서 공급 업체는 곰팡이 또는 부품의 어려움에 따라 선택되어야하며, 각 공급 업체의 전문 분야를 고려하여 금형 또는 부품의 하청 계약을 수행해야합니다.
외부 패널 부품의 경우 독일의 Barz, 일본의 미야즈, 동 펜 틀 및 Tianqi Mold 등과 같은 국제적으로 유명하거나 국내 일류 공급 업체를 선택하십시오. 고강도 플레이트 부품의 경우 풍부한 개발 경험과 성공적인 사례를 가진 공급 업체를 선택할 수 있습니다. 개발 과정에서 폭스 바겐, 도요타, 혼다 및 현대 공급 업체는 주로 고려되며 공급 업체의 자원 수집에주의를 기울입니다.
(3) 프로세스 모니터링
계약서에 서명 한 후 공급 업체는 프로젝트 관리자가 서명 한 개발 계획을 통과해야하며 공급 업체는 생산에 참여하기 전에 정기적 인 진행 보고서를 작성해야합니다.
실제 모델을 입력 한 후 공급 업체는 진행 상황의 진위를 보장하기 위해 정기 진행 보고서 프로세스에 사진을 추가해야합니다.
때때로 공급 업체에 대한 검사를 수행하고, 검사 결과를 기반으로 공급 업체를 평가하고, 평가 결과 및 개선 제안을 담당 선임 리더에게 복사하고, 평가 결과가 후속 협력을위한 평가 기반으로 사용될 것이라고 알려줍니다.
프로젝트가 비정상적 인 경우 현장 감독이 필요하며, 현장 엔지니어 (SQE)는 매일 작업 진행 상황을보고하고 공급 업체의 고위 경영진에게 프로젝트 진행 상황과 비정상적인 상황에 대해 알려 주어서 더 나은 지원을 얻을 수 있도록해야합니다.
(4) 기술 요구 사항을 죽습니다
도면의 둥근 모서리는 오목한 다이 r> (6 ~ 10)가 재료의 두께를 곱한다. CH 홀은 가능한 한 평면에 설정되어야합니다 (경사의 최대 각도는 5를 초과하지 않아야합니다.°); 고강도 시트의 두께가> 1.2mm 인 경우, 빈 홀더는 삽입 구조로 만들어진 경우; 삽입물은 일반적으로 5에 따라 블록으로 나뉩니다.° 관절 표면과 금형의 중심 사이의 각도; 이음새는 원형 아크 (10-15mm) 위에 있습니다. 드로잉 다이는 적합한 가이드 양식을 채택합니다. 외부 판의 연삭 속도는> 95%이고, 표면 거칠기는 Ra0.8이고; 심각한 재료 흐름이있는 부분의 삽입에는 특별한 처리가 필요합니다 (TD, PVD 및 레이저).
펀칭 다이 : 프레스 력은 설계 요구 사항의 상한에 따라 선택됩니다 (외부 플레이트 부품의 모든 프레스 힘은 질소 실린더를 채택합니다). 모서리가 다듬을 때 가이드 장치를 사용해야합니다. 재료의 두께가> 1mm 인 경우, 측면 트리밍에는 뒷면 장치가 있어야합니다. 부품의 일치하는 부분의 구조는 압축되어야합니다. 부품의 트리밍 가장자리는 15mm 이내에 맞아야합니다.
플랜지 쉐이핑 다이 : 플랜지 상단 컨트롤러에는 작업 중 동기화가 필요합니다. 끝은 플랜지 경계를 5mm만큼 초과합니다. 외부 플레이트에 대한 반복 조치를 취해야합니다 (예 : 양쪽 끝을 먼저 돌리는 것과 같은). 완료하기 위해 두 시퀀스로 나뉘어지고, 두 시퀀스의 조인트는 최소 20mm 이상 중첩되어야하며, 전이 구역의 길이는 40-50mm입니다.
부품의 안정성을 보장하기 위해 플랜지 클리어런스는 표 4의 요구 사항을 충족합니다.
개발 프로세스 제어
(1) 곰팡이 개발의 품질 관리
곰팡이 개발 초기 단계에서 금형의 방법과 구조는 여러 당사자가 검토 한 다음 프로세스를 통과 한 후 생산에 투입해야합니다.
주조 품질 모니터링 : 재료는 모공, 수축 공동, 수축 다공성, 트라코마, 균열 및 모래와 같은 결함이 없어야합니다.
가공 품질 모니터링 : 곰팡이 부품의 크기와 모양 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장해야합니다. 다양한 처리 방법을 구별하고 적절한 양의 가공을 예약하십시오.
어셈블리 품질 모니터링 (표준 부품 사용 포함) : 각 삽입물은 제자리에 조립되며 바닥 표면은 80%이상, 이음새 갭은 0.03mm 미만이며 작업 표면이 균등하게 채색되고 위치가 정확하며 고정이 단단합니다 (및 완화 조치가 있습니다).
디버깅 품질 관리 : 스탬핑 부품의 재료가 대량 생산의 재료와 동일해야합니다. 디버깅 장비는 기계식 프레스를 사용해야하며 디버깅 스트로크의 수는 생산량과 동일합니다. 디버깅 중에는 윤활유를 적용 할 수 없습니다. 주름 및 기타 표면 결함; 외부 패널의 경우, 외관 품질에 영향을 미치는 결함은 단계적 품질 목표를 충족시킬 수 없습니다.
(2) 검사 도구 개발의 품질 관리
검사 도구의 사전 개발 구조는 여러 당사자가 검토하고 생산 및 처리에 참여하기 전에 통과해야합니다.
검사 고정물의 기초의 품질 관리 : 재료는 설계 요구 사항을 충족합니다. 베이스의 용접 부품의 용접 이음새는 아름답고 가득 차 있어야하며 가상 용접, 용접 및 언더 컷 누락과 같은 결함은 발생하지 않아야하며 용접 스 패터를 제거해야합니다. 용접 구조 부품은 완전히 스트레스를 받고 어닐링해야합니다.
기본 보드 품질 관리 : 평탄도는 설계 요구 사항을 충족합니다. 거칠기는 Ra1.6이고; 좌표선은 하단 플레이트에 새겨 져야하며 (좌표선 표시가 완료되어야 함) 검사 도구 모양으로 확장되며, 기준에 대한 좌표선 위치의 오차는 0.2 /1000입니다. 스크라이브 라인의 깊이와 너비는 모두 0.1 ~ 0.2mm입니다 (서기 기계는 서기업에 필요합니다).
모양 품질 관리 : 가장 낮은 수지 모양 표면이 처리 된 후, 검사 도구의 안정성 및 신뢰성 요구 사항을 충족시키기 위해 두께가 60mm 이상이어야합니다. 플랜지가 낮은 부품의 경우 검사 도구의 모양 표면에서 측정 지점의 가장 낮은 지점은 시트 플랫폼의 상단 표면의 높이가 100mm보다 크다; 강철 통치자, 표면 차이 게이지 및 갭 규칙의 정상적인 측정을 보장하십시오. 정확도는 설계 요구 사항을 충족합니다.
클램핑 시트는 안정적이고 견고합니다. 간섭없이 자유롭게 움직일 수 있습니다. 클램프는 Jiashou와 Jiahe 표준을 채택합니다.
디버그 생산 단계
시운전 및 생산 단계에서, 합리적인 테스트 포인트와 테스트 표준은 공작물의 안정성, 공차 크기의 적합성, 현장 생산 및 후속 고객에 대한 영향의 정도에 따라 공식화 될 수 있으며, 특정 작업은 다음과 같습니다.
1. 검출 지점의 제형
실제 로딩 상황 및 제품 요구 사항에 따라 합리적인 스탬핑 품질 검사 지점을 공식화하십시오.
구현 단계는 다음과 같습니다.
(1) 스탬핑 부품 자체의 기능에 따르면, 주요 및 중요한 부분을 스탬핑 품질의 탐지의 기초 중 하나로 식별하십시오.
(2) 용접 과정에서 부품의 품질 표준 책과 랩 조인트 및 포지셔닝 관계에 따라 부품의 키와 중요한 부분을 품질을 검사 해야하는 항목 중 하나로 결정합니다.
(3) PT 생산 공정에서 스탬핑 생산 공정의 매개 변수의 변화에주의를 기울이고, 필수 품질 검사 항목 중 하나로 제품에 의해 발생하는 품질 불안정 포인트를 요약하고 기록합니다. 로딩에 영향을 미치지 않는 안정적인 검사 지점의 경우 검토 및 검증 후 생산 제어 지점으로 사용할 수 있습니다.
2. 테스트 표준의 공식
바디 인 흰색의 정확성에 영향을 미치는 부분을 식별하고, 주요 정류를 만들고, 신체의 정확도에 영향을 미치지 않는 부품의 테스트 데이터를 분석하고, 실제 테스트 값을 기반으로 데이터를 수정하십시오.제품의.
구현 단계 :
(1) 부품의 개발 과정에서 테스트 데이터를 수집합니다 (샘플 및 PT1의 각 데이터 배치 및 각 배치에서 3 개 이상의 테스트 데이터의 평균 값);
(2) 동일한 부분 및 동일한 부분에 따라 테스트 데이터를 분석하고 데이터 분포가 안정적인 값인지를 결정합니다.
(3) 고객에 대한 부품의 개발 프로세스, 각 부품 배치의 용접 및 로딩 결과 및 부품 데이터의 배포에서 과거 데이터의 영향의 정도에 따라 제품의 실제 테스트 값을 수정하고 조정합니다.
마지막으로, 제품의 실제 테스트 값과 결정된 최종 테스트 지점의 수정 된 데이터를 기반으로 검사 참조 책이 개정되어 워크숍으로 전송됩니다.
