플라스틱 분사 성형용융 열가소성 재료를 맞춤형 디자인 금형 공동에 주입하여 동일한 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 대량의 제조 공정입니다. 일단 냉각되고 고형화되면, 금형은 완성 된 부분을 방출하기 위해 열립니다. 이 방법은 대량 생산에서 효율성, 정밀도 및 비용 효율성을 위해 널리 채택됩니다.
사출 성형주기는 4 가지 1 차 단계로 구성됩니다.
클램핑 : 금형 반쪽 (고정 및 이동성)은 유압 또는 기계식 클램프로 단단히 닫힙니다.
주입 : 용융 플라스틱 (200-400 ° C로 가열)은 고압 (1,000–30,000psi) 하에서 금형 공동에 주입됩니다.
냉각/고화 : 플라스틱은 곰팡이 공동의 모양을 취하여 냉각하고 단단합니다.
배출 : 금형이 열리고 완성 된 부분은 이젝터 핀이나 플레이트를 사용하여 배출됩니다.
사출 성형의 장점
고효율 : 최소한의 가동 중지 시간으로 금형 당 수천 ~ 수백만 부품을 생산합니다.
정밀도와 일관성 : ± 0.005 인치만큼 단단한 공차는 배치에 걸쳐 균일 성을 보장합니다.
재료 유연성 : 광범위한 열가소성 성 (예 : ABS, PC, PP, 나일론) 및 첨가제 (예 : 유리 섬유, UV 안정제)를 지원합니다.
복잡한 형상 : 언더컷, 실 또는 살아있는 힌지로 복잡한 디자인을 생산할 수 있습니다.
대량 생산에 대한 비용 효율성 : 노동 및 재료 폐기물 감소로 인해 양이 증가함에 따라 단위당 비용 절감.
