CNC 가공 센터 밀링 PA Nylon 공작물이 변형되지 않도록하는 방법은 무엇입니까?
나일론의 영어 약어는 PA이고 중국의 성명은 폴리 아미드입니다. PA6, PA66, PA610, PA11, PA12, PA1010, PA612, PA46 등을 포함한 많은 유형의 나일론이 있습니다. 나일론은 일종의 엔지니어링 플라스틱이며 CNC 가공 센터는 PA Nylon을 포함한 엔지니어링 플라스틱을 처리 할 수 있습니다. PA Nylon은 높은 기계적 강도, 우수한 인성, 부드러운 표면, 작은 마찰 계수, 뛰어난 내마모성, 피로 저항성, 우수한 전기 특성, 쉬운 염색 및 쉬운 성형의 장점을 가지고 있습니다.
PA Nylon은 교통, 기계, 케이블 및 와이어, 자동차 산업, 전자 및 전기 산업 등에 사용됩니다.
PA Nylon은 다양한 베어링, 기어, 풀리 펌프 임펠러, 블레이드, 팬, 에어 필터 하우징, 라디에이터 워터 챔버, 브레이크 파이프, 엔진 덮개 등에 특별히 사용됩니다.
PA Nylon 공작물의 실시간 및 장기 변형은 CNC 가공 센터에서 밀링되므로 정확도를 보장하기가 어렵습니다. 그렇다면 어떻게 이런 일이 발생하지 않도록 할 수 있습니까?
CNC 가공 센터 밀링 PA 나일론 공작물이 변형되지 않도록이 4 점에주의하십시오!
CNC 가공 센터는 주로 클램핑, 절단 도구, 절단 열 및 재료의 원래의 내부 응력의 네 가지 측면에서 주로 변형없이 PA 나일론 워크 피스를 밀어 넣습니다.
1. 첫 번째는 클램핑입니다. 공작물이 어떤 재료인지, 클램핑 과정에서 특히 클램핑 력, 특히 매우 얇은 워크 피스의 경우 항상 변형이 발생하기 쉽습니다. 클램핑 력을 내린 후, 공작물의 탄성이 자동으로 복원됩니다. 무력이없는 자유 조건 하에서 공작물의 크기는 처리 크기와 다릅니다. 클램핑 력이 너무 커지면, 특히 오랫동안 클램핑 할 때 공작물의 플라스틱 변형을 유발하기가 쉽고, 처리 된 부품의 클램핑 부분이 처리 크기와 일치하지 않는다. 반대로, 클램핑이 빡빡하지 않으며 처리 중 진동이 크며 최종 처리 크기와 무게가 영향을받습니다.
금속 재료와는 달리 PA 나일론 재료는 쉽게 변형, 저밀도 및 쉬운 처리의 특성을 갖습니다. CNC 가공 센터의 테이블 클램핑에서 클램핑에 의해 변형되기가 매우 쉽습니다. 처리 후 탄성이 회복되어 PA 나일론 크기와 모양이됩니다. 모두 특정 변화를 겪었으며 클램핑 력이 클수록 처리 후 변형이 더 커집니다. 따라서, PA 나일론 워크 피스를 처리 할 때, 예비 가공을위한 강한 클램핑 시퀀스와 마감을위한 약간의 클램핑을 채택하여 클램핑 력이 공작물 크기의 가공 정확도에 영향을 미치지 않도록 권장됩니다.
좋아, 그게 클립의 끝입니다.
2. 도구에 대해 이야기합시다 : PA 나일론을자를 때 도구 자체가 가져온 과도한 압출력을 피해야합니다. 절단 중에 공구가 PA 나일론 내부로 지속적으로 움직이기 때문에 공구에 의한 PA 나일론의 측면 절단이 제거되며 직접 푸시 압력이 발생합니다. 추진 압력이 너무 높으면 PA 나일론 공작물의 클램핑 안정성에 영향을 줄뿐만 아니라 PA 나일론 공작물이 변형되어 탄성 변형 회복 후 PA 나일론 공작물의 치수 편차가 너무 커질 것입니다.
강성이 강한 도구와 강성이 약한 도구와 비교하여, 전자는 탄성이 열악하여 PA 나일론 공작물에 추진력을 유발할 가능성이 높아서 공작물이 변형됩니다. 따라서 가공 정확도를 높이기 위해 상대적으로 약한 합금 도구를 사용하는 것이 좋습니다. 적합합니다.
블레이드의 선명도는 가공 정확도에도 영향을 미칩니다. 공구의 최신 최첨단이 날카 로울수록 절단 저항이 작을수록 PA 나일론 공작물의 추진력이 작을수록 PA 나일론 공작물의 변형이 작을수록 리바운드 현상이 작을수록 치수 정확도가 더 좋습니다. 따라서 우리는 합금 나이프를 사용하여 PA 나일론 워크 피스를 가공합니다. 그중에서도 삼각형 나이프는 사각형 나이프보다 낫고, 가장자리는 공작물이 완성 될 때 표면 거칠기를 보장 할 수 있습니다. 새 블레이드를 사용하면 구형보다 치수 정확도를 더 잘 보장 할 수 있으며 블레이드를 연마 할 수 있습니다. 날을 날카롭게하여 블레이드의 날카로운 각도를 작게 만듭니다.
3. 절단 열의 전환입니다. 어떤 부분이 처리 되든, 공구와 공작물 사이의 마찰에 의해 소비되는 밀링, 칩 분리 및 에너지 중 탄성 변형 및 플라스틱 변형과 같은 많은 열이 발생합니다. 대부분은 열 에너지로 변환 될 수 있습니다. 이 열 에너지의 작은 부분은 칩에 의해 사라 지거나 공기에 의해 방사되지만, 많은 부분이 여전히 공작물에 의해 흡수됩니다. 나머지 열 에너지는 공작물 프로파일에서 열 응력을 유발 한 다음, 가공의 지속적인 발전으로 열 에너지가 지속적으로 생성되고 열 응력이 계속 변할 것입니다. 마지막으로, 공작물은 변형되고 심각하게 갈라집니다.
그러나 PA 나일론 워크 피스의 경우이 물질 자체의 열 안정성은 매우 약하며 약간의 열 흡수와 변형하기 쉽습니다.
절단 중에 생성 된 열이 절단 지점에서 생성되는 경우 다음과 같이 가정합니다.
1) 공작물의 온도는 절단 전에 균일하다.
2) 생성 된 열 에너지는 바깥쪽으로 방사되지 않습니다.
3) 절단 과정은 안정적이고 균일하며,이어서 공작물의 모든 점 M (x0, y0, Z0)는 이동 점 열원의 온도에 의해 영향을 받는다.
공식에서 Q (τ)는 점 열원의 순간 가열 값입니다.ρ 매체의 밀도입니다. C는 열전도 매체의 비열 용량이며;α 열전도 매체의 열전도율;τ 열원이 즉시 가열 된 후에는 순간입니다. x0, y0, z0)는 고정점의 위치이며, 이는 알려진 값입니다. 좌표 (x, y, z)는 포인트 열원의 위치이며, 이는 변화 값입니다. T는 점 열원의 영향 후 고정점에서 온도 상승입니다. 포인트 열원에 더 가깝게 온도에 의해 영향을 받고, 절단 표면은 직접 열원 표면이며, 가장 가열되고, 열로 인한 변형도 더 큽니다. 따라서 가공 정확도 요구 사항이 높은 워크 피스가 냉각되어야합니다. 냉각은 등유 플러싱 또는 냉각수 플러싱으로 수행 할 수 있습니다.
4. 마지막으로, 재료의 원래의 내부 응력 : 우리는 처리 과정에서 원래의 내부 응력을 제거해야한다면, 이는 공작물의 전반적인 구조적 상관 관계를 바꾸어 재료의 내부 응력 균형을 깨뜨릴 것이며 새로운 내부 응력을 찾아야합니다. 절단 중에 재료가 변형되는 균형. 따라서, 금속 재료를 처리 할 때, 우리는 물질의 내부 응력과 구조가 가능한 한 안정적이고 가공 변형을 감소 시키도록 내부 응력을 제거하기 위해 담금질 및 템퍼링 및 진동 노화와 같은 방법을 사용해야합니다.
PA 나일론은 캐스팅으로 만들어져 크고 작은 구멍과 모공이 생성됩니다. 곰팡이 온도가 너무 높으면 나일론이 줄어 듭니다. 반대로, 순간적으로 분리 된 중합체는 단량체에 완전히 용해되지 않기 때문에 마이크로 포어를 초래한다. 또한 PA 나일론은 휘발성 또는 쉽게 분해 된 제품에 쉽게 혼합되어 휘발성 제품을 생산하여 결국 기포와 구멍을 형성합니다. 이 크고 작은 구멍은 PA 나일론의 불안정성을 유발합니다. 구조가 변경되면 내부 응력이 균형을 다시 변경하고 재료가 쉽게 변형됩니다.
내부에 공기 구멍이 있다고 가정하면 PA Nylon 보드 내부의 구멍은 처리되지 않으며 구조는 상호 견인과지지에 의해 균형을 이룹니다. 절단의 일부 후, 구멍은 원래의 균형을 잃고 가장자리 응력의 작용 하에서 구멍의 중앙으로 내부로 줄어들어 밀링이 완성됩니다. 공작물은 구부러지고 가공쪽으로 변형됩니다.
클램핑, 도구, 열 절단 및 재료 내부 응력의 네 가지 측면은 PA 나일론 공작물의 처리 효과에 영향을 미칩니다.
CNC 가공 센터 밀링 PA 나일론 워크 피스 및 안정적인 정밀도의 밀링은 주로 클램핑, 도구, 열 절단 및 재료 내부 응력의 네 가지 요인에 의해 주로 영향을받으며,이 네 가지 요소는 서로 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공구 마모가 심각한 경우 부품의 밀링 커터의 추진력을 증가시켜야하며, 전문가는 절단에 의해 생성 된 열을 증가시킬 수 있으며 절단 열은 재료의 내부 응력 균형을 변화시킬 수 있습니다. CNC 가공 센터가 PA Nylon 워크 피스를 밀 때,이 네 가지 요소의 영향을 포괄적으로 고려해야하며 각 요인의 영향을 최소화해야한다는 것을 알 수 있습니다. 두통입니까? 이제 CNC 가공 센터를 운영하기가 쉽다고 생각하지 마십시오. 이해해야 할 많은 지식이 있습니다.
