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CNC 가공 공차에 대해 알고

2021-12-08
부품 호환성 및 치수 공차의 개념은 제조 산업에서 인식되는 부분이 되었습니다. 불행히도 후자의 오용은 일련의 문제를 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, 허용 오차가 너무 좁으면 부품이 2차 연삭 또는 EDM 작업을 완료해야 하므로 비용과 리드 타임이 불필요하게 증가할 수 있습니다. "너무 느슨한" 공차 또는 짝을 이루는 부품의 공차와 일치하지 않으면 조립할 수 없게 되어 재작업이 필요할 수 있으며 최악의 경우 완제품을 사용할 수 없습니다.

이러한 불쾌한 상황을 피하기 위해 이 설계 기술에는 부품 공차를 적절하게 적용하는 방법에 대한 몇 가지 지침과 더 일반적으로 사용되는 주석의 정의가 포함되어 있습니다. 또한 GD&T(기하학적 치수 및 공차)라고 하는 부품 공차에 대한 업계 표준에 대해서도 논의합니다.

1. CNC 가공의 표준화된 공차

표준 프로토타입 및 생산 공정 허용 오차가 +/-0.005인치(0.13mm)라고 가정합니다. 이는 공칭 값에서 부품 피쳐의 위치, 너비, 길이, 두께 또는 직경의 편차가 이 값을 초과하지 않음을 의미합니다. 1인치(25.4mm) 너비의 브래킷을 처리하려는 경우 크기는 0.995~1.005인치(25.273~25.527mm)가 되며 브래킷의 한쪽 다리에 0.25인치(6.35mm) 구멍이 있고 그 다음 직경 아래 그림과 같이 브래킷의 0.245 ~ 0.255인치(6.223 ~ 6.477mm)입니다.



이는 매우 근접하지만 더 높은 정확도가 필요한 경우 부품의 형상 및 재질을 기준으로 판단해야 하므로 견적용 파일을 업로드할 때 부품 설계에 반드시 명시하시기 바랍니다.

2. CNC 가공 공차 가이드

또한 양측 공차임을 참고하시기 바랍니다. 일방적인 용어로 표현하는 경우 표준 공차는 +0.000/-0.010인치(또는 +0.010/-0.000인치)여야 합니다. 디자인에서 지정하는 한 메트릭 값과 마찬가지로 이 모든 것이 허용됩니다. 혼동을 피하기 위해 표시된 "세 위치" 치수 및 공차를 따르고 1.0000 또는 0.2500인치의 추가 0 위치를 피하십시오. 그렇게 해야 하는 절대적인 이유가 없는 한.

3. 가공공차의 표면조도 주의사항

길이, 너비 및 구멍 크기 외에도 표면 거칠기와 같은 부품 공차가 있습니다. 표준 제품에서 평면 및 수직 표면의 표면 거칠기는 63 µin입니다. 125µin에 해당하는 곡면이 더 좋습니다.

대부분의 경우 이것은 충분한 마감 처리이지만 금속 부품의 장식 표면의 경우 일반적으로 라이트 블라스팅으로 외관을 개선할 수 있습니다. 더 매끄러운 표면이 필요한 경우 디자인에 명시해 주시면 요구 사항을 충족하기 위해 최선을 다할 것입니다.




4. 기하학적 치수 및 공차

한 가지 더 고려할 사항이 있습니다. 앞서 언급했듯이 GD&T 허용오차를 수용할 수 있습니다. 이를 통해 다양한 부품 기능과 모양 및 맞춤 한정자 간의 관계를 포함하여 더 깊은 수준의 품질 관리를 제공합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 방법입니다.

실제 위치: 앞서 인용한 브래킷 예에서 X 및 Y 거리와 한 쌍의 수직 부품 모서리로부터의 허용 편차를 지정하여 구멍 위치를 표시합니다. GD&T에서 구멍의 위치는 MMC(최대 재료 조건) 또는 LMC(최소 재료 조건) 수식어와 함께 참조 데이텀 세트의 실제 위치로 표시됩니다.

평탄도: 밀링 표면은 일반적으로 매우 평평하지만 가공 중 내부 재료 응력 또는 클램핑력으로 인해 부품, 특히 얇은 벽 및 플라스틱 부품을 기계에서 제거한 후 약간의 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. GD&T 평탄도 공차는 밀링 표면이 있어야 하는 두 개의 평행 평면을 정의하여 이를 제어합니다.

원통도: 같은 이유로 대부분의 밀링 표면은 매우 평평하고 대부분의 구멍은 매우 둥글며 터닝 표면의 경우에도 마찬가지입니다. 그러나 +/-0.005인치(0.127mm)의 허용 오차를 사용하여 브래킷 예의 0.25인치(6.35mm) 구멍은 직사각형이 될 수 있고 다른 단방향 치수는 0.245인치(6.223mm) 및 0.255인치( 6.477mm). 원통도의 사용은 가공된 구멍이 있어야 하는 두 개의 동심 원통으로 정의됩니다. 제조업체는 이러한 가능성이 희박한 상황을 제거할 수 있습니다.

동심도: 자동차의 바퀴와 축이 동심인 것처럼 과녁의 고리는 동심입니다. 드릴 또는 리밍된 구멍이 동축 카운터보어 또는 원형 보스와 정확히 동일해야 하는 경우 동심도 표시가 이를 보장하는 가장 좋은 방법입니다.

수직성: 이름에서 알 수 있듯이 수직성은 수평 처리 표면과 가까운 수직 표면 사이의 최대 편차를 결정합니다. 또한 인접한 지름이나 부품의 중심 축에 대한 회전 숄더의 직각도를 제어하는 ​​데 사용할 수도 있습니다.


고정밀 가공을 사용하려면 공차 제어에 각별한 주의가 필요합니다. 3D CAD 모델과 GD&T 공차의 2D 도면이 필요하며 와이어 절단, EDM 드릴링, 연삭 및 보링과 같은 가공 프로세스를 사용하여 부품 품질 요구 사항을 충족합니다.

또한 Sunbright는 ISO9001 품질 시스템 인증과 AS 9100D, NADCAP-NDT 인증을 통과했습니다. 요청 시 부품에 대한 100% 전체 검사를 수행하고 품질 검사 보고서, 초도품 검사(FAI) 등을 제공합니다. 처리해야 할 부품이 있는 경우 Sunbright 공식 웹사이트를 통해 문의할 수 있습니다. 그리고 우리는 그 과정 전반에 걸쳐 전문적인 사전 판매 상담과 양질의 서비스를 마련할 것입니다.