스탬핑 부품의 활용률을 향상시키는 방법은 무엇입니까?
스탬핑 부품의 경우 동일한 부품의 재료 활용률은 프로세스 수준 및 기술 수준을 반영합니다. 이 논문은 프로세스 최적화, 재료 크기 최적화, 폐기물 재활용, 코일 중량 증가 등의 측면에서 자동차 스탬핑 부품의 재료 활용 방법에서 스탬핑 사이트의 실제 적용을 결합합니다.
프로세스 최적화
폐기물을 줄이기위한 블랭킹 및 레이아웃 최적화
일부 특수 모양의 스탬핑 부품의 경우, 폐기되지 않은 블랭킹 다이에서 빈 시트의 배열은 폐기물을 줄이고 가능한 한 많은 빈 시트를 풀고 재료 활용을 향상시키기 위해 최적화 될 수 있습니다.
스크랩을 줄이기위한 재료 사양의 통합
시장 경쟁력을 향상시키고 판매 제품 라인을 풍부하게하기 위해 자동차 공장은 매년 새로운 모델에 투자 할 것이며 새로운 모델의 일부에 대한 투자는 새로운 재료 사양을 생산할 것입니다. 모델의 대량 생산이 종료되면 해당 특수 강철은 소비가 느리기 때문에 재고를 차지합니다. 따라서 새로운 강철 사양을 추가하면 재고 및 관리 비용이 증가합니다. 자동차 공장은 강철 수를 줄이기 위해 가능한 한 강철의 다양성을 보장해야합니다.
금형 설계 최적화, 여러 조각이있는 하나의 금형
일련의 금형에서 동시에 여러 부품이 생산 될 때, 많은 부분이 많은 부분의 구멍에있는 폐기물을 사용하여 재료의 활용률을 개선하는 효과를 달성함으로써 하나 이상의 작은 부품을 생산할 수 있습니다.
다이 디자인 최적화, 슬래브 조합
금형을 설계 할 때 왼쪽 및 오른쪽 대칭 부품은 함께 각인되도록 설계되었습니다. 프로세스 최적화를 통해 두 부분은 하나의 시트에서 펀칭 된 두 부품 대신 두 시트 중 찍혀있어 공정 보충 영역을 줄이고 재료 활용을 향상시킵니다.
코일 공차를 제어하고 블랭크 수를 늘리십시오
제철소가 강철 코일과 강판을 생산할 때 제품의 두께 내성에 대한 특정 제어 범위가 있습니다. 표 1은 코일 크기 제어 표준을 보여줍니다. 포지티브 내성에 따라 강철 코일의 두께가 자동차 공장으로 전달되는 경우, 비정상적인 빈 시트의 두께는 허용 가능한 범위 내에서 더 두껍게되므로 빈 시트의 실제 무게와 스탬프 부품이 공정 정격 가중치보다 높아집니다. 반면에, 강철 코일의 노동에 의해 생성 된 실제 시트 수가 이론적 수보다 작아서 수율이 감소하게됩니다.
폐기물 수집 및 재사용
일부 부품이 기름을 밝히고 비워지면 큰 미사용 폐기물이 생산됩니다. 차체에 다른 작은 부품을 생산하기 위해 이러한 폐기물을 사용하면 작은 부품에 대한 재료의 별도의 조달을 피하고 비용을 절약하며 전체 차량의 재료 활용률을 향상시킬 수 있습니다.
코일 무게가 매우 높고 머리와 꼬리 폐기물을 줄입니다
스탬핑 과정은 재료 공급 업체가 코일에 포장을 공급한다는 것입니다. 코일이 포장을 풀고 나면 장비를 풀기 위해 스탬핑에 필요한 다양한 모양의 시트로 절단 된 다음 다양한 부품이 펀칭됩니다. 코일이 풀릴 때 코일의 외부 및 내부 고리를 잘라야합니다. 동시에 코일의 머리와 꼬리는 박히는 장비를 통과해야합니다. 각 코일의 머리와 꼬리는 길이가 약 15 미터이며, 이는 정상적인 생산 손실입니다. 따라서, 냉정되지 않은 배치가 클수록 코일 재료의 평균 무게가 무겁을수록 코일 재료의 평균 손실이 더 높을수록 코일 재료의 평균 손실이 줄어 듭니다.
