회전시 좋은 표면 품질을 얻는 방법?
회전 된 부분의 표면 거칠기 이유
선반 절단 과정에서 가공 된 표면의 다양한 부정한 현상, 일부는 명백하며 일부는 돋보기로만 관찰 될 수 있습니다. 그중에서도 더 일반적인 것은 다음과 같습니다.
1. 작업 경화 도구 절단 과정에서 도구 및 칩에 의한 고온과 공작물에 대한 고압의 영향으로 인해 공작물의 가공 표면의 경도가 증가하여 작업 경화라고합니다. 주요 영향 요인은 도구의 가장자리 필렛입니다.
2. 잔류 영역 : 선반이 외부 원을 돌리면 절단 층의 가공 된 표면에 남아있는 자르지 않은 영역을 잔류 영역이라고합니다. 일반적으로 나머지 영역의 높이는 거칠기 정도를 측정하는 데 사용됩니다. 과거의 처리 경험을 통해 공급 속도를 줄이고, 공구의 메인 및 보조 편향 각도를 줄이고, 공구 팁의 아크 반경을 증가 시키면 잔류 영역이 높이를 줄일 수 있다고 결론 지을 수 있습니다. 실제로, 가공 된 표면의 거칠기를 유발하기 위해 잔류 영역에 겹쳐진 다른 많은 요소가있어 실제 잔류 높이가 계산 된 값보다 크다.
3. 내장 가장자리 : 내장 가장자리는 나이프 끝의 건물입니다. 가공 과정에서 공작물 재료가 압박되기 때문에 칩은 공구 전면에 큰 압력을 가하며 마찰은 많은 양의 절단 열을 생성합니다. 이러한 고온 및 고압 하에서, 공구의 레이크면과 접촉하는 칩 부분의 유속은 마찰의 영향으로 인해 비교적 느려져 정체 된 층을 형성한다. 마찰력이 재료의 내부 격자 사이의 결합력보다 크면, 정체 된 층의 일부 재료는 공구 근처의 공구 팁의 레이크면에 부착되어 내장 가장자리를 형성합니다. 절단 과정에서 빌드 업 에지가 발생하면 튀어 나온 칩이 공구 끝에 부착되어 절단 가장자리의 절단 가장자리를 공작물로 교체하여 처리 된 표면에 다른 깊이의 간헐적 홈이 그려집니다. 현재 내장 가장자리가 떨어지면 일부 내장 가장자리 조각은 가공 된 표면에 결합되어 돌출 및 미세한 버를 형성합니다.
4. 비늘 : 스케일은 실제로 가공 된 표면에서 스케일 모양의 버를 생성합니다. 이 현상은 표면 거칠기가 크게 감소합니다. 스케일 형성에는 4 단계가 있습니다. 첫 번째 단계는 와이프 스테이지입니다. 레이크 페이스에서 흘러 나오는 칩은 윤활 필름을 닦아 내고 윤활 필름이 파괴됩니다. 두 번째 단계는 균열 검색 단계입니다. 레이크 얼굴과 칩 사이에 압출력과 마찰이 크며 칩이 갈퀴면에 일시적으로 결합되어 갈퀴면을 교체하여 절단 층을 밀어 칩과 가공 된 표면이 가이드 균열을 생성합니다. 세 번째 단계는 레이어링 단계입니다. 레이크면은 계속 절단 층을 밀고 점점 더 많은 절단 층이 축적되고 절단력이 증가합니다. 특정 수준에 도달 한 후 칩은 레이크 얼굴과의 결합을 극복하고 계속 흐릅니다. 네 번째 단계는 스크래핑 단계입니다. 블레이드가 긁히고 갈라진 부분은 처리 된 표면에 남아 있습니다.
5. 진동 : 공구, 공작물, 공작 기계 부품 또는 시스템의 강성이 불충분 할 때, 주기적 인기를 진동이라고합니다. 특히 절단 깊이가 크거나 내장 가장자리가 지속적으로 생성되어 사라질 때. 세로 또는 가로 잔물결이 공작물 표면에 나타납니다. 즉, 표면 마감이 분명히 감소 함을 의미합니다.
6. 블레이드 반사 : 고르지 않은 블레이드, 그루브 자국 등. 가공 된 표면에 흔적을 남겨 둡니다.
7. Rabbing Rabbing은 칩이 회전 공정 동안 가공 된 표면으로 배출되고 칩이 공작물의 가공 된 표면에 얽히게되므로 이미 처리 된 표면이 긁힘, 버 등을 유발할 수 있습니다.
8. 측면 마모, 블록 또는 밴드와 같은 밝은 반점으로 인한 심한 마찰 및 압출 후 밝은 반점과 밝은 밴드가 가공 된 표면에 형성됩니다. 또한, 스핀들 박동, 고르지 않은 피드 움직임 등과 같이 공작 기계의 움직임 정확도가 낮을 때, 공작물의 표면 품질도 줄어 듭니다.
회전 된 부품의 표면 부드러움을 개선하는 방법?
작업 경화, 잔류 영역, 비늘, 진동 및 기타 요인에 영향을 미치는 요인은 가공 공작물의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 표면 결함은 공작물 재료, 공구 재료, 공구의 기하학적 각도, 절단량, 절단 유체 등에 의해 대략적으로 발생합니다.
1. 공작물 재료 플라스틱 재료를 가공 할 때, 공작물 재료의 가소성이 낮을수록 경도가 높을수록, 내장 가장자리 및 비늘이 적을수록 표면 마감이 높아집니다. 따라서, 고 탄소강, 중간 탄소강 및 담금질 및 강화 강철의 표면 품질은 가공 후 저탄소 강보다 훨씬 우수하다. 표면 품질. 주철을 가공 할 때, 칩이 파손되기 때문에 주철 절단의 표면 품질은 동일한 조건에서 탄소강의 표면 품질보다 낮습니다. 일반적으로 처리 성능이 우수한 재료는 표면 품질이 높아야합니다. 반대로 표면 품질은 열악합니다. 재료의 가공 성능을 향상하면 공작물의 표면 품질이 향상 될 수 있습니다.
2. 공구의 재료 공구의 재료는 다르고 가장자리 필렛의 반경은 다릅니다. 공구강, 전면 강철, 시멘트 탄화물 및 세라믹 인서트의 필렛 반경은 차례로 증가합니다. 필렛 반경이 클수록 가공 된 표면의 압출 층이 두껍게 될수록 가공 된 표면의 변형 및 냉 작업 경화가 더 심해서 공작물의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 차를 마무리 할 때 필렛의 반경이 더 작아야합니다. 다른 공구 재료로 인해 공작물 재료에 대한 접착력 및 마찰 계수도 다르며 표면 품질에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, G8 또는 세라믹 재료는 비철 금속 가공에 사용되며 W1은 스테인레스 스틸 가공에 사용되며 YT30은 중간 탄소강의 미세 회전에 사용됩니다.
3. 도구의 기하학적 매개 변수
(1) 전면 및 후면 각도가 증가합니다. 전면 및 후면 각도는 입을 날카롭게하고 절단 저항과 칩 변형을 줄이며 공작물 재료로 마찰을 줄입니다. 그러나 전면 및 후면 각도는 무한히 줄어들 수 없으며, 그렇지 않으면 절단 과정이 불안정하고 진동하며 공구 강도가 충분하지 않습니다.
(2) 주요 음의 편향 각과 공구 코 아크의 반경은 공작물의 잔류 영역 높이, 절단력의 크기 및 진동이 표면 품질에 영향을 미칩니다. 주로, 2 차 편향 각과 공구 코 아크의 반경은 공작물의 표면 품질에 가장 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 아크 반경이 클수록 메인 및 보조 편향 각도가 클수록 공작물의 표면 품질이 높아지고 그 반대도 마찬가지입니다. 프로세스 시스템의 강성이 충분하지 않은 경우 진동을 일으키고 표면 품질을 줄이기 쉽습니다.
(3) 가장자리 경사 에지 성향은 주로 가공 된 표면이 칩에 의해 긁히지 않도록 칩의 흐름 방향을 제어하기위한 것이다. 블레이드 경사각이 양수 일 때, 칩은 표면으로 흘러 가서 처리 될 수 있습니다. 부정적인 경우, 칩은 가공 될 표면으로 흘러 나옵니다. 0이면 칩이 가공 된 표면으로 흘러 나옵니다. 또한 전면 및 후면 커터면의 거칠기는 공작물 표면에 반사 될 수 있습니다. 표면 거칠기가 높을수록 부드러운 공작물의 표면 품질이 높아지고 칩과 도구 사이의 접착력, 마모 및 마찰을 줄일 수 있습니다. 가려움증과 비늘의 생성을 억제합니다.
4. 절단량
(1) 절단 속도 절단 속도는 표면 품질에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 주로 표면 품질에 영향을 미치는 구축 가장자리, 스케일 및 진동에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 45# 스틸을 절단 할 때 중간 속도 v = 50m/min에서 처리 할 때 내장 가장자리를 쉽게 생산할 수 있지만 저속과 고속에서는 내장 에지가 발생하지 않습니다.
(2) 공급 속도 감소 공급 속도는 잔류 면적의 높이를 줄일 수 있지만 절단 깊이는 작으며 절단 층이 충분히 압박되지 않아 표면 품질에도 영향을 미칩니다. 고속 마감 처리의 절단 깊이는 일반적으로 0.8-1.5mm입니다. 저속 마감 회전의 절단 깊이는 일반적으로 0.14-0.16mm5입니다. 절단 유체의 합리적인 선택은 공작물의 표면 품질을 향상시킬 수 있으며, 거칠기는 1-2 수준으로 증가 할 수 있으며, 이는 내장 가장자리를 억제 할 수 있으므로 절단 유체의 올바른 선택은 예상치 못한 효과를 갖게됩니다. 예를 들어, 주철 구멍을 다시 만들 때 5# 엔진 오일보다 등유를 사용하는 것이 좋습니다.
