샤프트 부품은 무엇입니까? 샤프트 부품 가공 시점에주의를 기울여야합니까?
축소？
샤프트는 기본적으로 한 부품에서 다른 부분으로 또는 전력 발전기에서 전력 흡수기로 전력을 전달하는 데 사용되는 원형 단면이있는 모든 기계의 회전 부분입니다. 전원을 전송하기 위해 샤프트의 한쪽 끝이 전원에 연결되고 다른 쪽 끝은 기계에 연결됩니다. 샤프트는 필요에 따라 견고하거나 중공 할 수 있으며, 중공 샤프트는 무게를 줄이고 장점을 제공하는 데 도움이됩니다.
샤프트 유형
1. 드라이브 샤프트
이 샤프트는 한 소스 사이의 전원을 전원을 흡수하는 다른 기계로 전달하는 데 사용되는 계단식 샤프트입니다. 샤프트 기어, 허브 또는 풀리의 계단 부분에 장착되어 동작을 전송합니다. 예 : 오버 헤드 샤프트, 스풀, 레이 샤프트 및 모든 공장 샤프트.
2. 기계식 축
이 샤프트는 어셈블리 내부에 있으며 기계의 필수 부분입니다. 예 : 자동차 엔진의 크랭크 샤프트는 기계 샤프트입니다.
3. 차축 차축
이 샤프트는 베어링이있는 하우징에 장착 할 수있는 휠과 같은 회전 요소를 지원하지만 샤프트는 비 회전 요소입니다. 이들은 주로 차량에 사용됩니다. 예 : 자동차의 액슬.
4. 스핀들 축
이것들은 기계의 회전 부분입니다. 도구 나 작업 공간이 있습니다. 그들은 기계에 사용되는 스터브 샤프트이며 기계의 스터브 샤프트입니다. 예 : 선반에 스핀들.
샤프트 부품 가공 시점에주의를 기울이는 몇 가지 세부 사항
1. 샤프트 부품의 기본 처리 경로
샤프트 부품의 주요 가공 표면은 외부 원형 표면과 공통 특수 모양 표면이므로 다양한 정확도 등급 및 표면 거칠기 요구 사항에 대해 가장 적합한 가공 방법을 선택해야합니다. 기본 처리 경로는 4 개로 요약 될 수 있습니다.
첫 번째는 거친 회전에서 반정에 이르기까지 가공 경로이며, 미세 회전으로, 이는 일반적으로 사용되는 재료의 샤프트 부품의 외부 서클 가공을 위해 선택된 가장 중요한 프로세스 경로입니다. 두 번째는 거친 바로 돌리는 것입니다. 그런 다음 거친 연삭로 가서 마지막으로 미세 연삭의 가공 경로를 채택하십시오. 철 물질에 대한 요구 사항이 높은 부품 및 정밀, 작은 표면 거칠기 요구 사항과 강화 해야하는 부품의 경우이 처리 경로는 최상의 선택입니다. 그라인딩이 최선의 선택이기 때문입니다. 가장 이상적인 후속 처리 절차입니다. 세 번째 경로는 거친 회전에서 반제품 회전으로, 회전 및 다이아몬드 회전을 마무리하는 것입니다. 이 가공 경로는 비철 금속이 경도가 낮고 차단하기 쉽기 때문에 비철 금속 재료를 처리하는 데 특별히 사용됩니다. 모래 곡물 사이의 간격을 위해서는 일반적으로 분쇄하여 필요한 표면 거칠기를 얻는 것이 쉽지 않으며 마감 및 다이아몬드 회전 공정을 사용해야합니다. 마지막 가공 경로는 거친 바뀌는 것에서 반제품으로, 거친 연삭 및 미세 연삭에 이르기까지입니다. 마침내 마무리 처리를 수행합니다. 이 경로는 철 물질에 대해 경화 된 부품에 종종 사용되는 처리 경로입니다.
2. 샤프트 부품의 전처리
샤프트 부품의 외부 원을 돌리기 전에 일부 준비 과정이 수행되어야하며, 이는 샤프트 부품의 사전 차일 프로세스입니다. 가장 중요한 준비 단계는 정렬입니다. 공작물 블랭크는 제조, 운송 및 저장 공정에서 종종 구부러지고 변형되기 때문입니다. 신뢰할 수있는 클램핑 및 가공 허용량의 분포를 보장하기 위해, 냉장 상태의 다양한 프레스 또는 직선 기계에 의해 곧게 똑바로 수행됩니다.
3. 샤프트 부품 처리를위한 벤치 마크 포지셔닝
먼저, 공작물의 중심 구멍은 처리를위한 포지셔닝 참조로 사용됩니다. 샤프트 부품의 가공에서, 각 외부 원형 표면, 테이퍼 구멍 및 실 표면의 동축성 및 회전축에 대한 끝면의 수직 성은 모두 위치 정확도의 중요한 표현이다. 이 표면은 일반적으로 샤프트의 중심선을 기반으로 설계되며, 중심 구멍이 있는데, 이는 데이텀 우연의 원리를 준수합니다. 센터 홀은 선회의 위치 벤치 마크 일뿐 만 아니라 벤치 마크 유니티의 원리를 준수하는 다른 처리 절차에 대한 위치 벤치 마크 및 검사 벤치 마크입니다. 두 개의 중심 구멍이 위치를 사용하는 경우, 하나의 클램핑에서 다중 외부 원과 끝면을 최대까지 가공 할 수 있습니다.
두 번째는 외부 원이고 중앙 구멍은 처리를위한 포지셔닝 참조입니다. 이 방법은 특히 중심 구멍의 포지셔닝 강성이 열악한 단점을 효과적으로 극복합니다. 특히 중심 공작물을 처리 할 때 중심 구멍의 위치는 불안정한 클램핑을 유발하고 절단량이 너무 크지 않아야합니다. 외부 원과 중앙 구멍을 포지셔닝 참조로 사용 하여이 문제에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 거친 가공 중에, 포지셔닝 참조가 처리 중에 큰 절단 모멘트를 견딜 수 있기 때문에 샤프트의 외부 표면과 중앙 구멍을 사용하는 방법은 샤프트 부품의 가장 일반적인 위치 지정 방법이다.
세 번째는 두 개의 외부 원형 표면을 처리를위한 위치 기준으로 사용하는 것입니다. 중공 샤프트의 내부 구멍을 가공 할 때 중앙 구멍은 위치 기준으로 사용될 수 없으므로 샤프트의 두 외부 표면은 위치 기준으로 사용해야합니다. 공작 기계의 스핀들을 가공 할 때, 두 지원 저널은 종종 포지셔닝 데이텀으로 사용되며, 이는 지원 저널에 비해 테이퍼 홀의 동축성을 효과적으로 보장하고 데이텀의 오류로 인한 오류를 제거 할 수 있습니다. 마지막으로, 중앙 구멍이있는 테이퍼 플러그는 처리를위한 위치 기준으로 사용됩니다. 이 방법은 중공 샤프트의 외부 표면 가공에 가장 일반적으로 사용됩니다.
4. 샤프트 부품의 클램핑
테이퍼 플러그 및 테이퍼 슬리브 맨드릴의 가공은 가공 정확도가 높아야합니다. 중앙 구멍은 자체 제조업에 대한 포지셔닝 참조 일뿐 만 아니라 중공 샤프트의 외부 원 마감에 대한 벤치 마크이기도합니다. 테이퍼 플러그 또는 테이퍼 슬리브 맨드릴이 테이퍼 표면에 있는지 확인해야합니다. 중심 구멍과 동일성이 높습니다. 따라서 클램핑 방법을 선택할 때는 원뿔 플러그의 설치 시간을 최소화하기 위해주의를 기울여야하므로 부품의 반복 설치 오류가 줄어 듭니다. 실제 생산에서, 콘 플러그가 설치된 후 일반적으로 말하면 처리가 완료되기 전에 처리 중간에 제거되거나 교체되지 않습니다.
