1950 년대부터 현재까지, 주입 성형은 소비자 제품 제조를 지배하여 액션 피규어부터 의치 컨테이너에 이르기까지 모든 것을 제공했습니다. 놀라운 다목적 성에도 불구하고 사출 성형에는 몇 가지 설계 제한이 있습니다.
기본 사출 성형 공정은 플라스틱 펠릿이 금형 공동으로 흐를 때까지 가열 및 압력을 가열하는 것입니다. 곰팡이를 식히십시오. 곰팡이를 엽니 다; 부분을 꺼내십시오. 그런 다음 곰팡이를 닫습니다. 플라스틱 제조 실행의 경우 일반적으로 10,000 배, 곰팡이 수명 동안 백만 배를 반복하고 반복하십시오. 수십만 부품을 생산하는 것은 쉽지 않지만 플라스틱 부품의 설계에는 약간의 변화가 있으며, 가장 쉬운 것은 디자인의 벽 두께에주의를 기울이는 것입니다.
주입 성형 벽 두께 한계
집 주변의 플라스틱기구를 분해하면 대부분의 부품의 벽 두께는 약 1mm ~ 4mm (성형에 가장 적합한 두께)를 가졌으며 벽 두께가 균일합니다. 왜? 두 가지 이유가 있습니다.
첫째, 얇은 벽이 더 빨리 식 어 곰팡이의 사이클 시간과 각 부품을 제조하는 데 걸리는 시간이 줄어 듭니다. 곰팡이가 채워진 후 플라스틱 부품이 더 빨리 식 으면 뒤틀지 않고 더 빨리 빠르게 밀 수 있습니다. 주입 기계의 시간이 비싸기 때문에 부품은 생산 비용이 저렴합니다.
두 번째 이유는 균일 성입니다. 냉각주기 동안 플라스틱 부품의 외부 표면이 먼저 식 힙니다. 냉각은 수축을 유발합니다. 부품에 균일 한 두께가있는 경우, 전체 부품은 냉각 될 때 금형에서 균등하게 줄어들고 부품은 부드럽게 제거됩니다.
그러나, 부품의 두껍고 얇은 부분이 인접한 경우, 더 두꺼운 영역의 용융 중심은 얇은 영역과 표면이 고형 된 후에도 계속 냉각되고 줄어 듭니다. 이 두꺼운 부위가 계속 식 으면 계속 줄어들고 표면에서 물질 만 당길 수 있습니다. 결과는 싱크 마크라고 불리는 부품 표면에 작은 들여 쓰기입니다.
싱크 표시는 단순히 숨겨진 지역의 엔지니어링이 좋지 않다는 것을 나타내지 만, 장식 표면에서는 다시 설치하는 데 수만 달러가 소요될 수 있습니다. 주입 성형 공정 중에 귀하의 부품이 이러한 "두꺼운 벽"문제가 있는지 어떻게 알 수 있습니까?
두꺼운 벽 솔루션
다행히도 두꺼운 벽을위한 몇 가지 쉬운 솔루션이 있습니다. 가장 먼저해야 할 일은 문제가있는 지역에주의를 기울이는 것입니다. 아래 섹션에서는 나사 구멍 주위의 두께와 강도가 필요한 부분의 두께가있는 두 가지 일반적인 문제를 볼 수 있습니다.
사출 성형 부품의 탭 구멍의 경우, 솔루션은 "나사 보스"를 사용하는 것입니다. 리브 또는 플랜지의 재료를 사용하여 나머지 하우징에 연결된 탭 구멍을 둘러싼 작은 실린더. 이것은보다 균일 한 벽 두께와 싱크 자국이 적을 수 있습니다.
부품의 영역이 특히 강해야하지만 벽이 너무 두껍다면 용액도 간단합니다 : 강화. 전체 부품을 두껍고 식히기 어렵게 만드는 대신 외부 표면이 껍질로 얇아지고 강도와 강성을 위해 재료의 수직 갈비뼈가 첨가됩니다. 형성이 쉬운 것 외에도 필요한 재료의 양을 줄여 비용이 절감됩니다.
이러한 변경을 한 후 DFM 도구를 다시 사용하여 변경 사항이 문제를 해결했는지 확인할 수 있습니다. 물론 모든 것이 정착되면 부품을 제조를 계속하기 전에 3D 프린터로 프로토 타입으로 테스트 할 수 있습니다.
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