아연 합금은 아연 및 기타 요소로 구성된 합금입니다. 일반적으로 첨가 된 합금 원소에는 알루미늄, 구리, 마그네슘, 카드뮴, 납 및 티타늄과 같은 저온 아연 합금이 포함됩니다.
아연 합금은 융점이 낮고 유동성이 우수하며 용접, 브레이즈 및 플라스틱 공정, 대기의 부식 저항성, 잔류 폐기물의 쉬운 재활용 및 리멜팅이 있습니다. 그러나 크리프 강도가 낮고 자연 노화로 인한 치수 변화가 발생하기 쉽습니다. 용융 방법, 다이 캐스팅 또는 압력 처리 재료에 의해 제조된다.
제조 공정에 따르면, 캐스트 아연 합금 및 단조 아연 합금으로 나눌 수 있습니다. 아연 합금의 주요 첨가제 요소는 알루미늄, 구리 및 마그네슘입니다. 캐스트 아연 합금은 유동성이 우수하고 부식성이 우수하며 다이 캐스팅 기기, 자동차 부품 쉘 등에 적합합니다.
물리적 특성
아연은 푸르스름한 흰색, 밝고 밝고 디아마그네틱 금속입니다. 아연은 일반적으로 상품으로 사용되었지만 이러한 특성은 더 이상 독특하지 않습니다. 그것의 밀도는 철의 밀도보다 약간 낮으며 육각형 결정 구조가 있습니다.
아연은 실온에서 단단하고 부서지기 쉬지만 100 ~ 150 ° C에서 힘들어집니다. 온도가 210 ° C를 초과하면 아연은 다시 부서지기 쉬워지고 박동으로 분쇄 될 수 있습니다. 아연의 전도도는 중간에 있습니다. 모든 금속 중에서, 용융점 (420 ℃) 및 끓는점 (900 ℃)은 상대적으로 낮다. 수은과 카드뮴을 제외하고는 모든 전이 금속 중에서 녹는 점이 가장 낮습니다.
특성
1) 낮은 용융점, 385 ℃에서 녹고, 다이 캐스팅이 쉽습니다.
2) 우수한 주조 성능으로 복잡한 모양과 얇은 벽으로 정밀 부품을 다이 캐스트 할 수 있으며 주물 표면이 매끄 럽습니다.
3) 대기에서 내식성.
4) 완제품은 높은 차원 안정성과 정확도가 우수합니다 (최대 0.03mm).
5) 낮은 생산 비용 : 더 긴 곰팡이 수명.
아연 합금의 개발 이력
1930 년 제 2 차 세계 대전 전날, 구리 자원의 부족과 높은 비용의 문제를 해결하기 위해 독일은 주석 청동, 리드 황동 및 Babbitt 합금에 대한 대안을 찾기 시작했으며 새로운 세대의 슬라이딩 베어링 합금에 대한 연구를 시작했습니다.
1935 년 독일에서 거의 5 년간의 연구를 마친 후, 캐스트 아연 기반 합금 및 주조 알루미늄 기반 합금의 기계적 특성 및 제조 적 특성은 구리 기반 합금 및 Babbitt 합금의 것들을 초과 할 수있는 것으로 밝혀졌습니다.
1938 년 독일은 주석 청동과 알루미늄 청동을 대체하기 위해 캐스트 아연 합금을 성공적으로 사용했으며, 베어링 덤불 (세트) 제조를 위해 Babbitt 합금을 대체하기 위해 알루미늄 기반 합금을 주조했으며, 좋은 결과를 얻은 군사 탱크와 자동차에 장착되었습니다.
1939 년부터 1943 년까지 "제 2 차 세계 대전"기간 동안 독일의 캐스트 아연 합금 및 캐스트 알루미늄 기반 합금의 연간 총 사용은 7,800 톤에서 49,000 톤으로 급증했습니다. 이러한 변화는 국제 리드 및 아연 조직의 관심과 관심을 끌었습니다.
1959 년 국제 리드 및 아연 조직의 회원 부대는 공동으로 "Long-S Plan"이라는 과학 연구 프로젝트를 시작했으며, 그의 목적은 구리 기반 합금 및 Babbitt 합금보다 새로운 성능과 BABBITT 합금보다 더 높은 성능과 더 긴 서비스 수명을 개발하는 것이 목적으로 새로운 세대의 방지 합금을 개발하는 것입니다. 이 계획에서, 개발중인 반기 마약 합금을 Long-S Metal이라고합니다.
새로운 세대의 긴 금속 금속 전조 합금의 출현은 세계 사용자들로부터 큰 관심을 끌었습니다. 작업 산업의 많은 선진국은 장기 금속 연구 개발에 더 많은 인력과 재료 자원을 투자했습니다. 미국에는 수십 개의 회사가 있습니다. 긴 금속 알루미늄 기반 및 아연 기반의 항-마약 합금을 개발하십시오.
Long-S Metal은 우수한 금속성 특성과 우수한 경제를 가지고 있기 때문에 제조 산업에서 빠르게 홍보되었으며 구리 기반 합금 및 Babbitt 합금과 같은 전통적인 전통적인 전이성 합금을 완전히 대체했으며 시장 경쟁력이 강합니다.
국내 아연 합금의 개발
새로운 긴 금속 아연 합금과 전통적인 Babbitt 합금을 모두 슬라이딩 베어링을 제조하는 데 사용될 수 있으며, 제조 비용은 Babbitt 합금보다 훨씬 낮기 때문에 긴 S 금속은 국내 산업에서 "Long 's Alloy"로 음역됩니다. Long-S Metal은 새로운 유형의 방지 합금이며, 더 많은 사람들이 새로운 유형의 베어링 합금이라고 부르는 데 사용됩니다.
1982 년, National Foundry Technology의 중심부 인 Shenyang Foundry Research Institute는 American ASTM B791-1979 표준에 Long S Metal ZA27 아연 합금을 도입했습니다. 거의 2 년간의 소화와 흡수 후, 새로운 국내 아연 기반 ZA27 베어링 합금을 개발했습니다. 국가 표준 코드는 ZA27-2로, 우리나라에서 새로운 전제전 합금 개발의 시작을 나타냅니다.
1985 년, Chen Shuzhi의 옹호하에 Liaoning Province 부총재이자 Shenyang Foundry Research Institute의 관련 지도자들의 강력한 지원으로 Shenyang Bearing Material Research Institute가 설립되었으며, 이는 고급 외국 국가를 도입하는 데 전문화되는 Shenyang Foundry Research Institute의 기술 엘리트로 구성된 Shenyang Bearing Material Research Institute가 설립되었습니다. 국내 "Long 's Alloy"기술의 개발 및 홍보를 촉진하는 Long S Metal Technology.
1991 년, Shenyang Bearting Material Research Institute는 아연 기반 ZA27-2 합금을 기반으로 고 고 알루미늄 ZINC 기반 ZA303 합금 재료를 처음으로 연구하고 개발했으며, 이는 ZA27-2 저온의 Brittleness 및 기타 단점의 단점을 해결했으며 Shenyang 과학 및 기술을 통과했습니다. 그 이후로, "Long 's Alloy"기술은 주요 국내 대학과 과학 연구 부서에서 광범위하게 확산되고 기술 교환으로 우리 나라의 "Long's Alloy"의 빠른 발전을 촉진했습니다.
아연 기반 미세 결정질 합금은 개별 성능의 특별한 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 그것은 전통적인 일반적인 정제 합금과 다른 중요한 징후입니다. 장비 제조 산업을위한 전제전 재료의 맞춤형 생산을 실현하고 장비 제조의 개별 요구를 충족시킵니다. 고효율, 높은 정밀도, 높은 신뢰성 및 저렴한 장비 제조 비용은 강력한 보장을 제공합니다.
2010 년에, 부시, 부싱, 웜 바퀴, 스케이트 보드, 아연 기반 미세 결정질 합금으로 만든 스크류 너트와 같은 일련의 금지 제품은 단조 장비 제조 산업, CNC 공작 기계 제조 산업, 감소 기어 제조 산업 및 중장비에서 성공적으로 사용되었습니다. 장비 제조 산업 및 건설 기계 제조 산업에 적용되었습니다.
아연 기반 미세 결정질 합금 제품은 기존의 전제전 합금과 새로운 항 전제 합금 제품을 높은 신뢰성과 안정성으로 성공적으로 대체했으며, 우리 나라의 아연 기반 합금의 발달이 A "Micro Crystal Alloy"시대에 입력했음을 표시하여 좋은 사회적 이점과 큰 경제적 이점을 얻었습니다!
아연 합금 생산 공정
전통적인 다이 캐스팅 프로세스는 주로 4 단계로 구성됩니다. 이 4 단계에는 곰팡이 준비, 충전, 주입 및 모래가 떨어지는 (일반적으로 물 분배기라고도 함)가 포함됩니다.
준비 과정에서 윤활제를 금형 공동에 뿌려야합니다. 윤활제는 곰팡이의 온도를 제어하는 데 도움이 될뿐만 아니라 주조를 데 몰드하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그런 다음 곰팡이를 닫고 용융 금속을 고압으로 금형에 주입 할 수 있습니다. 압력 범위는 약 10 내지 175 MPa입니다.
용융 금속이 채워지면 주조가 고화 될 때까지 압력이 유지됩니다. 푸시로드는 모든 주물을 밀어냅니다. 곰팡이에 여러 개의 공동이있을 수 있기 때문에 각 캐스팅 공정 동안 여러 주물이 생성 될 수 있습니다.
도핑 과정 (일반적으로 물 분배기라고도 함)은 곰팡이 개구부, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류 물의 분리가 필요합니다. 이 과정은 일반적으로 특수 비품으로 주조를 압출하여 수행됩니다. 게이트가 깨지기 쉬운 경우 캐스팅을 직접 맞출 수있어 인력을 절약 할 수 있습니다. 녹은 후 과도한 금형 개구부를 재사용 할 수 있습니다. 일반적인 수율은 약 67%입니다.
고압 주입으로 인해 금형이 매우 빠르게 채워 지므로 용융 금속이 단색하기 전에 전체 금형을 채울 수 있습니다. 이런 식으로 채우기 어려운 얇은 벽 부품조차도 표면 불연력을 피할 수 있습니다.
그러나 이것은 곰팡이가 빨리 채워질 때 공기가 탈출하기가 어렵 기 때문에 공기 포획으로 이어질 수 있습니다. 배기 포트를 이별 라인에 배치 함으로써이 문제를 줄일 수 있지만, 매우 정확한 프로세스조차도 캐스팅의 중앙에 구멍을 남길 것입니다. 대부분의 다이 캐스팅은 2 차 처리를 통해 완료되어 드릴링, 좌굴 및 연마와 같이 캐스팅을 통해 완료 할 수없는 일부 구조를 완성 할 수 있습니다.
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